杭鋼180m2燒結煙氣脫硫工程包括液氨稀釋系統(tǒng)、脫硫系統(tǒng)以及副產品硫銨生產車間等，總承包內容涵蓋包含設計、土建、設備成套與采購、施工安裝、系統(tǒng)調試、竣工驗收、培訓與服務等全過程。該工程燒結機煙氣進行全脫硫處理，脫硫塔處理煙氣量達70x104m3/h，高硫煙氣SO2濃度約2500mg/Nm3，低硫煙氣SO2濃度約300mg/Nm3，系統(tǒng)脫硫效率可達95%，脫硫凈煙氣SO2濃度控制在50mg/Nm3以下，可實現(xiàn)SO2減排量7338噸/年。
針對本工程，都市環(huán)保根據(jù)柳鋼工程兩年多的運行經驗，對氨法脫硫技術進行大量的改進工作。主要包括：一，將外購脫硫劑液氨進廠后即稀釋成18%左右的氨水儲存，降低了液氨儲存和使用的危險性；二，將濃縮降溫塔獨立于脫硫塔之外布置，極大的改善了脫硫塔的運行環(huán)境；三，脫硫塔和塔基煙囪采用整體玻璃鋼制造，提高防腐效果；四，脫硫塔采用塔基濕煙囪排放技術，但排放高度提高到100米，更有利于濕煙氣的擴散，降低增壓風機的運行壓頭，進而降低增壓風機的電耗；五，針對不同的腐蝕特性，結合杭鋼焦化廠自己有焦化硫銨車間長期運行的實際經驗和對硫銨系統(tǒng)十分熟悉的特點，對部分設備材質進行了調整，使用了C276鎳基合金、超級雙相鋼2507以及工程塑料、進口乙烯基玻璃鋼等特殊防腐材料。
本工程于2008年7月1日土建開工；2009年1月10日系統(tǒng)完成設備安裝，進入調試階段；2009年3月11日熱負荷試車成功，并順利產出第一批硫酸銨。
系統(tǒng)自熱負荷試車后，就進入連續(xù)運行，并穩(wěn)定運行至今。根據(jù)CEMS的數(shù)據(jù)記錄，脫硫效率達95%，排放凈煙氣中二氧化硫含量低于50mg/Nm3；
脫硫系統(tǒng)的副產品硫銨的品質如何也是杭鋼關心的焦點之一，為此，杭鋼焦化廠分別于2009年4月2日、5月11日、5月27日、6月23日，委托杭州鋼鐵集團公司中心試驗室對本脫硫裝置產生的副產物硫銨進行了成分檢驗，實測值如下：
從實測結果可看出杭鋼燒結硫銨完全滿足國家標準GB?535—1995合格指標要求。
盡管國標GB?535—1995注明“硫酸銨作物農業(yè)用時可不檢驗鐵、砷、鉛、鉻等重金屬含量等指標”，但為慎重起見，在上述測試時對副產物硫銨進行重金屬含量檢測，實測值如下：
實測結果表明杭鋼燒結硫銨中的重金屬含量均遠低于國家標準GB 15618-1995要求，對環(huán)境無毒害作用。
